Главная       Продать работу       Заказать работу       Блог       Контакты       Оплата       О нас       Как мы работаем       Регистрация       Вход в кабинет
Тех. дипломные работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   электроснабжение
   пищевая промышленность
   водоснабжение
   газоснабжение
   автоматизация
   теплоснабжение
   холодильники
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. курсовые работы
   автомобили
   спец. техника
   станки
   тех. маш.
   строительство
   детали машин
   электроснабжение
   газоснабжение
   водоснабжение
   пищевая промышленность
   автоматизация
   теплоснабжение
   ТММ
   ВСТИ
   гидравлика и пневматика
   машиностроение
   др. тех. специальности

Тех. дополнения
   Отчеты
   Расчетно-графические работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Чертежи и 3D моделирование
   Тех. soft
   Рефераты
   Общий раздел
   Технологический раздел
   Конструкторский раздел
   Эксплуатационный раздел
   БЖД раздел
   Экономический раздел
   Экологический раздел
   Автоматизация раздел
   Расчетные работы

Гум. дипломные работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. курсовые работы
   педагогика и психология
   астрономия и космонавтика
   банковское, биржевое дело
   БЖД и экология
   биология и естествознание
   бухгалтерский счет и аудит
   военное дело
   география
   геология
   государство и право
   журналистика и СМИ
   иностранные языки
   история
   коммуникации
   краеведение
   кулинария
   культура и искусство
   литература
   экономика и торговля
   математика
   медицина
   международное отношение
   менеджмент
   политология
   музыка
   религия
   социология
   спорт и туризм
   таможенная система
   физика
   химия
   философия
   финансы
   этика и эстетика
   правознавство

Гум. дополнения
   Отчеты
   Расчетные работы
   Лекции
   Задачи
   Лабораторные работы
   Литература
   Контрольные работы
   Сочинения
   Гум. soft
   Рефераты

Рефераты
   Авиация и космонавтика
   Административное право
   Арбитражный процесс
   Архитектура
   Астрология
   Астрономия
   Банковское дело
   Безопасность жизнедеятельнос
   Биографии
   Биология
   Биология и химия
   Биржевое дело
   Ботаника и сельское хоз-во
   Бухгалтерский учет и аудит
   Валютные отношения
   Ветеринария
   Военная кафедра
   ГДЗ
   География
   Геодезия
   Геология
   Геополитика
   Государство и право
   Гражданское право и процесс
   Делопроизводство
   Деньги и кредит
   ЕГЭ
   Естествознание
   Журналистика
   ЗНО
   Зоология
   Издательское дело и полиграф
   Инвестиции
   Иностранный язык
   Информатика
   Информатика, программировани
   Исторические личности
   История
   История техники
   Кибернетика
   Коммуникации и связь
   Компьютерные науки
   Косметология
   Краеведение и этнография
   Краткое содержание произведе
   Криминалистика
   Криминология
   Криптология
   Кулинария
   Культура и искусство
   Культурология
   Литература : зарубежная
   Литература и русский язык
   Логика
   Логистика
   Маркетинг
   Математика
   Медицина, здоровье
   Медицинские науки
   Международное публичное прав
   Международное частное право
   Международные отношения
   Менеджмент
   Металлургия
   Москвоведение
   Музыка
   Муниципальное право
   Налоги, налогообложение
   Наука и техника
   Начертательная геометрия
   Оккультизм и уфология
   Остальные рефераты
   Педагогика
   Политология
   Право
   Право, юриспруденция
   Предпринимательство
   Прикладные науки
   Промышленность, производство
   Психология
   психология, педагогика
   Радиоэлектроника
   Реклама
   Религия и мифология
   Риторика
   Сексология
   Социология
   Статистика
   Страхование
   Строительные науки
   Строительство
   Схемотехника
   Таможенная система
   Теория государства и права
   Теория организации
   Теплотехника
   Технология
   Товароведение
   Транспорт
   Трудовое право
   Туризм
   Уголовное право и процесс
   Управление
   Управленческие науки
   Физика
   Физкультура и спорт
   Философия
   Финансовые науки
   Финансы
   Фотография
   Химия
   Хозяйственное право
   Цифровые устройства
   Экологическое право
   Экология
   Экономика
   Экономико-математическое мод
   Экономическая география
   Экономическая теория
   Этика
   Юриспруденция
   Языковедение
   Языкознание, филология

Главная > Тех. курсовые работы > тех. маш.
Название:
Технологический процесс механической обработки фланца

Тип: Курсовые работы
Категория: Тех. курсовые работы
Подкатегория: тех. маш.

Цена:
1 грн



Подробное описание:

СОДЕРЖАНИЕ

с.

Введение …………………………………………………………………………3

1 Назначение детали и анализ чертежа

1.1 Назначение детали, анализ технических требований чертежа….………. 4

1.2 Анализ технологичности детали и требования к ее изготовлению..……. 5

1.3 Определение типа производства……………….………………………….. 6

1.4 Выбор и обоснование метода получения заготовки……..………………. 8

2 Разработка технологического процесса

2.1 Выбор и обоснование маршрута обработки детали……...……………… 10

2.2 Разработка технологического процесса……………….…………………. 12

2.3 Определение припусков на механическую обработку детали……….… 13

3 Определение режимов резанья..…………………………………………… 15

4 Определение норм времени………………………………………………… 22

5 Выбор и обоснование приспособлений.…………………………………… 26

Заключение…………………………………………………………………… 27

Список используемых источников ..…….…………………………………… 28

Приложение: Комплект документации на технологический процесс механической обработки фланца

1 Назначение детали и анализ чертежа
1.1 Назначение детали, анализ технических требований чертежа

Деталь «фланец» применяют для герметизации подшипниковых узлов редуктора, осевой фиксации подшипников и восприятия осевых нагрузок; в неразъемных корпусах для подшипниковых узлов быстроходных валов редуктора; могут также применяться и в редукторах с разъемными корпусами.
На данном чертеже указаны все необходимые размеры, предельные отклонения и шероховатости поверхностей. Фланец такого типа обеспечивает высокую герметичность и точность соединения узлов.
Для изготовления данной детали используются одиннадцать операций, пять из которых выполняются при помощи станков и оборудования.
На данном чертеже указаны все сведения, необходимые для изготовления фланца: форма и размеры поверхностей, материал заготовки, технические требования к изготовлению, точность формы, точность размеров, точность взаимного расположения поверхностей, требования к шероховатости поверхностей, предельные отклонения поверхностей.
Заданные чертежом точность размеров поверхностей, их относительного расположения и параметры качества поверхностных слоев могут быть достаточно экономично обеспечены традиционными методами обработки.


1.2 Анализ технологичности детали и требования к ее изготовлению

Требуемую точность размеров и взаимного расположения поверхностей детали можно достичь при правильном выборе баз, используемых для установки или измерения заготовок в процессе обработки. Различают технологические и измерительные базы.
Технологическая база используется для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта. Такие базы могут состоять из одной или сочетания нескольких поверхностей.
При изготовлении фланца используется отливка из серого чугуна СЧ 20. При установке в кулачках патрона базой служит цилиндрическая поверхность заготовки. Если заготовку упереть торцом в шпиндельный упор, то базой будут являться две поверхности – цилиндрическая и торец.
Измерительная база используется для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения. Такими базами могут служить поверхности, линии или точки детали, от которых задаются размеры на рабочем чертеже. Чтобы уменьшить возможные погрешности, размеры детали в процессе обработки следует отсчитывать от измерительных баз, предусмотренных чертежом.
Различают также черновые (необработанные), чистовые (обработанные) и основные базы.
Основной называется база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения ее положения в изделии. Для моей детали основной базой является цилиндрическая поверхность под шлифование.
Технологические базы должны обеспечивать правильное взаимное расположение поверхностей детали и надежное закрепление заготовки на станке. Поэтому, чтобы не допустить ошибок при выборе, следует руководствоваться правилами установки.
При обработке детали на токарном станке, когда происходит подрезание второго конца, сверление отверстий и снятие фасок базой будет служить цилиндрическая поверхность шлифование, полученная на токарном станке.

1.3 Определение типа производства

Тип производства — классификационная категория производст¬ва, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий.
Объем выпуска изделий — количество изделий определенных на-именования, типоразмера и исполнения, изготовленных или ремон¬тируемых объединением, предприятием или его подразделением в те¬чение планируемого интервала времени.
Реализуют следующие типы производства: единичное; серийное; массовое.
Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций. Коэффициент закрепления операций — отношение числа всех различных технологических опе¬раций, выполненных или подлежащих выполнению в течение меся¬ца, к числу рабочих мест.
Единичное производство — производство, характеризуемое широ¬кой номенклатурой изготовляемых или ремонтируемых изделий и малым объемом выпуска изделий.
В единичном производстве изделия изготовляются единичными экземплярами, разнообразными по конструкции или размерам, при¬чем повторяемость этих изделий редка или совсем отсутствует (турбо¬строение, судостроение).
В этом типе производства, как правило, используется универсаль¬ные оборудование, приспособления и измерительный инструмент, рабочие имеют высокую квалификацию, сборка производится с ис¬пользованием слесарно-пригоночных работ, т. е. по месту и т. п. Станки располагаются по признаку однородности обработки, т. е. создаются участки станков, предназначенных для одного вида обра¬ботки — токарных, строгальных, фрезерных и др.
Коэффициент закрепления операций > 40.
Серийное производство — производство, характеризуемое ограни-ченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями выпуска.
В зависимости от количества изделий в партии или серии и значе¬ния коэффициента закрепления операций различают мелкосерий¬ное, среднесерийное и крупносерийное производство.
Коэффициент закрепления операций в соответствии со стандар¬том принимают равным:
а) для мелкосерийного производства — свыше 20 до 40 включи-тельно;
б) для среднесерийного производства — свыше 10 до 20 включи-тельно;
в) для крупносерийного производства — свыше 1 до 10 включи¬тельно.


Основные признаки серийного производства:
1) станки применяются разнообразных типов: универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные;
2) кадры различной квалификации;
3) работа может производиться на настроенных станках;
4) применяется и разметка, и специальные приспособления;
5) сборка без пригонки и т. д.
Оборудование располагается в соответствии с предметной фор¬мой организации работы.
Станки располагаются в последовательности технологических операций для одной или нескольких деталей, требующих одинаково¬го порядка выполнения операций. В той же последовательности, оче¬видно, образуется и движение деталей (так называемые, предмет¬но-замкнутые участки). Обработка заготовок производится партия¬ми. При этом время выполнения операций на отдельных станках мо¬жет быть не согласовано с временем операций на других станках.
Изготовленные детали хранятся во время работы у станков и затем транспортируются всей партией.
Массовое производство — производство, характеризуемое узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного вре¬мени.
Коэффициент закрепления операций для массового производст¬ва принимают равным единице.
Таким образом, изделия изготовляются в большом количестве длительное время, конструкция изделия меняется плавно. Рабочая сила низкой квалификации при наличии настройщиков, оборудова¬ние автоматизированное, полная взаимозаменяемость при сборке.

Таблица 1- Определение типа производства
Масса детали (кг) Мелкосерийное производство (Nгод) Среднесерийное производство (Nгод)
до 1,0 10 – 2000 2000 – 100000
1,0 – 2,5 10 – 1000 1000 – 50000
2,5 – 5,0 10 – 500 500 – 35000
5,0 – 10,0 10 - 300 300 - 25000

В зависимости от массы детали из таблицы 1 определили, что тип производства – среднесерийный. Масса детали составляет 0,25 кг. Nгод.= 2500 шт.

1.4 Выбор и обоснование метода получения заготовки

Литье — один из древнейших способов изготовления деталей. Его сущность заключается в том, что расплавленный металл за¬ливают в специальную литейную форму, в которой он, остывая, затвердевает и сохраняет очертания этой формы. Деталь, полу¬ченная таким образом, называется отливкой. С помощью литья изготовляют отливки из чугуна, стали, алюминия, бронзы, ла¬туни и других металлов и сплавов.
Существуют различные виды литья: в песчаные формы, в ме-таллические формы (кокильное), под давлением, центробежное, по выплавляемым моделям и др.
Литье в песчаные формы — сложный и трудоемкий процесс. Кроме того, ему предшествуют такие подготовительные операции, как изготовление модельных комплектов (моделей отли¬вок и стержней), приготовление формовочных и стержневых смесей, подготовка литейных опок и других приспособлений.
Модели выполняют из древесины (сосны, дуба, ольхи, березы, липы и др.) или из металлов (обычно из сплавов алюминия с медью).
При определении размеров модели учитывают припуск на усадку отливки при ее затвердевании и припуск на последующую механическую обработку отливки для получения готовой детали. Усадка отливок из различных металлов и сплавов составляет 1 ...2,5%. Припуск на механическую обработку зависит от размеров отливки и видов последующей обработки. Для чугунных отливок он обычно составляет 2...20 мм, для стальных — 4...28 мм.
Модели из древесины выдерживают изготовление нескольких десятков отливок. Их покрывают специальным модельным лаком, чтобы предохранить от влаги и от прилипания формовочной смеси (сделать поверхность модели более гладкой).
Деревянные модели применяют в индивидуальном и мелко¬серийном производстве, а в крупносерийном и массовом исполь¬зуют металлические модели.
Модели бывают разъемные и неразъемные. Разъемные состоят из двух, трех и более частей и применяются там, где по условиям формовки нельзя применять цельные.
Стержни образующие полости, сквозные отверстия или углубления в отливках, изготовляют в деревянных или металли¬ческих стержневых ящиках из специальных стержневых смесей (песок со связующими материалами).
Опоки и представляют собой ящики из чугуна, стали или алюминиевых сплавов. Они служат для удержания формовочной смеси и могут быть прямоугольными, круглыми или фасонными в зависимости от очертания отливки.


Формовочные смеси для изготовления земляных форм состоят из песка, глины и других веществ. Качественное соотношение используемых компонентов зависит от вида литья (отливки из чугуна, стали или сплавов цветных металлов).
По назначению формовочные смеси подразделяют на облицо¬вочные и наполнительные. Облицовочные формовочные смеси со¬прикасаются с жидким металлом и работают в наиболее тяжелых условиях. Их приготовляют из кварцевого песка и глины без добавок горелой земли. Для заполнения объема опоки исполь¬зуют отработанную формовочную смесь (наполнитель).
Получение отливок в земляных формах вручную — процесс малопроизводительный и трудоемкий. Поэтому в современном производстве для выполнения формовочных работ все шире при¬меняются формовочные машины. Они повышают производитель-кость труда рабочих-литейщиков в 10—20 раз и облегчают усло¬вия их труда.
Литье в металлические формы (кокильное литье) по срав¬нению с получением отливок в земляных формах — операция более простая и производительная.
Металлическая, обычно стальная, форма (кокиль) выдержи¬вает тысяч» отливок из различных цветных металлов и сплавов. Она имеет внутреннюю полость, повторяющую очертания отливки. Перед заливкой жидкого металла форму предварительно подогре¬вают (до температуры около 80 °С), а стенки внутренней полости смазывает смесью мела, графита и жидкого стекла с водой для получения более чистой поверхности отливки. Затем зали¬вают в форму жидкий металл. После затвердевания металла форму вскрывают и извлекают из нее отливку.
Литье под давлением осуществляется также в металлических формах. Давление на жидкий металл при заполнении формы обеспечивает ее хорошую заполняемость, передает отливке тон¬чайшие Очертания формы, уменьшает пористость металла отливки. Полученные заготовки имеют чистую поверхность и точные (по¬грешность до 0,1 мм) размеры, вследствие чего последующая механическая обработка их или очень незначительна, или совсем не нужна. Металл этих деталей имеет мелкозернистую струк¬туру (результат быстрого охлаждения в металлической форме) и высокую плотность, что повышает прочность деталей.
Литье под давлением позволяет получить детали сложной кон-фигурации с отверстиями, резьбой, выступами и т. д. из алюминие¬вых, медных, цинковых и других сплавов.
Рассматриваемая деталь изготавливается литьем под давлением.

2 Разработка технологического процесса
2.1 Выбор и обоснование маршрута обработки детали

При разработке технологического процесса следует руководствоваться следующими принципами:
 при обработке заготовок, полученных литьем, необработанные поверхности можно использовать в качестве баз для первой операции;
 при обработке у заготовок всех поверхностей в качестве технологических баз для первой операции целесообразно использовать поверхности с наименьшими припусками;
 в первую очередь следует обрабатывать те поверхности, которые являются базовыми в дальнейшей обработке;
 далее выполняют обработку тех поверхностей, при снятии стружки с которых в меньшей степени уменьшается жесткость детали;
 в начале технологического процесса следует осуществлять те операции, в которых велика вероятность получения брака из-за дефекта.
Технологический процесс записывается по операционно, с перечислением всех переходов.
При формировании маршрута обработки придерживаются следующих рекомендаций:
 на первой операции обычно производится обработка тех поверхностей, которые затем используются в качестве технологических баз для обработки большинства поверхностей заготовки;
 общую последовательность обработки поверхностей заготовки на черновом и чистовом этапах технического процесса желательно сохранить;
 объединение черновых и чистовых переходов в одну операцию нежелательно;
 наиболее ответственные переходы, связанные с достижением наибольшей точности, а также обработку легкодеформируемых поверхностей необходимо производить в конце технологического процесса.
Маршрут обработки детали винт включает в себя следующие операции:
005 – Литьё;
010 – Очистка;

015 – Малярная;
020 – Токарная полуавтоматная ( Полуавтомат токарный КТ 141);
025 – Токарная полуавтоматная ( Полуавтомат токарный КТ 141);
030 – Вертикально – сверлильная (2Р125-1);
035 – Опилка ( Верстак механизированный);
040 – Шлифовальная (Универсально – шлифовальный 3У131ВМ);
045 – Промывка;
050 – Технический контроль;
055 – Покраска;


2.2 Разработка технологического процесса

При разработке технологических процессов изготовления де¬талей заготовка предстает перед технологом как вполне реальный объект производства с указанием всех параметров, большую часть которых составляют точностные параметры. Применительно к конкретной заготовке разрабатывают технологический маршрут, он представляет собой документ, в котором определены последо¬вательность проведения предлагаемых технологических операций и их количество. При этом точностные взаимосвязи между опера¬циями являются основными звеньями всей технологической цепи.
В маршруте разрабатывают технологические базы, исполь¬зуемые в ходе всего процесса, виды закреплений заготовок и т.д. Разработка каждой схемы базирования основывается на том, что заготовка как твердое тело должна быть лишена всех степеней свободы. Возможные же перемещения заготовок (как неупругие, так и упругие) рассматриваются как очаги возникновения погреш¬ностей с потерей точности. Именно возможная потеря точности при обработке заставляет технолога назначать базы в виде поверх-ностей, линий или точек исходя из наиболее устойчивого положе¬ния заготовки с одновременной увязкой взаимного расположения технологических и измерительных баз.
Каждый технологический маршрут предполагает соответст¬вующий набор операций (а в последующем и переходов). При этом после каждой операции у заготовки возникает свой новый размер, допуск на этот размер или другой параметр точности, а также шероховатость. Точностная взаимосвязь между размерами обязательна. Она определяет исходные данные технологической оснастки и режимы обработки при использовании как черновых так и чистовых баз.
Технологический процесс изготовления фланца представлен в приложении А.
2.3 Определение припусков на механическую обработку детали

Припуском называют слой материала, удаляемый в процессе меха-нической обработки заготовки для достижения требуемой точности и качества обрабатываемой поверхности.
Различают припуски промежуточные и общие.
Промежуточный припуск (припуск на данную операцию или пере¬ход) — слой металла, который должен быть удален во время данной операции или перехода. Промежуточный припуск определяют как разность размеров заготовки, полученных на смежном предшествую¬щем переходе.
Припуски измеряются по нормали к обработанной поверхности. Они могут быть несимметричные (на одну сторону) при изготовлении призматических деталей и симметричные (на обе стороны) чаще всего на диаметр при обработке тел вращения.
Общий припуск равен сумме промежуточных припусков по всему технологическому маршруту механической обработки данной по¬верхности
Общий припуск определяют как разность размеров заготовки и готовой детали.
Выбор общих и операционных припусков и допусков имеет боль¬шое технико-экономическое значение.
Чрезмерно большие припуски снижают экономическую эффектив-ность процесса за счет потерь металла переводимого в стружку. Уда¬ление лишних слоев металла требует введения дополнительных тех¬нологических переходов, увеличивает трудоемкость процессов обра¬ботки, расход энергии и режущего инструмента, повышает себестои¬мость обработки. При увеличенных припусках в некоторых случаях удаляют наиболее износостойкий поверхностный слой обрабатывае¬мой детали (наклеп).
Чрезмерно малые припуски также нежелательны. Они не обеспечи-вают удаление дефектных поверхностных слоев и получение требуе¬мой точности и шероховатости обработанных поверхностей, а в неко¬торых случаях создают неприемлемые условия для работы режущего инструмента по литейной корке или окалине. Чрезмерно малые при¬пуски требуют повышения точности заготовок, затрудняют их раз¬метку и выверку на станках и, в конечном счете, увеличивают вероят¬ный процент брака.
Правильно выбранный припуск обеспечивает: 1) устойчивую ра¬боту оборудования при достижении высокого качества продукции; 2) минимальную себестоимость продукции.
В машиностроении применяют два метода определения припус¬ка: 1) опытно-статистический; 2) расчетно-аналитический.
При использовании опытно-статистического метода общие и промежуточные припуски назначаются по таблицам, которые со¬ставлены на основе обобщения и систематизации производственных данных передовых заводов.

Недостатком этого метода является назначение припусков без учета конкретных условий построения технологических процессов и поэтому создаются ненужные повышенные запасы надежности, в предположении наихудших условий для каждой из обрабатываемых поверхностей. Поэтому опытно-стати¬стические припуски необоснованно за¬вышены.
Расчетно-аналитический метод оп¬ределения припусков разработан про¬фессором Кованом В.М. Согласно это¬му методу, промежуточный припуск должен быть таким, чтобы при его сня¬тии устранялись погрешности обработ¬ки и дефекты поверхностного слоя, по¬лученные на предшествующих техноло¬гических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки, возникающие на выполняемом переходе.
Влияние пространственных отклонений на массу металла, снятую в виде припуска, зависит от принятой схемы базирования заготовки. При механической обработке заготовок типа дисков целесообразно, например, сначала расточить отверстие, используя в качестве базы наружную цилиндрическую поверхность, а затем, базируясь на отвер¬стие, обточить наружную поверхность. При обратной последователь¬ности обработки с наружной (доминирующей для этой заготовки) по¬верхности снимается значительно больше (по объему) металла.
Примерами пространственных отклонений могут служить сле¬дующие погрешности взаимного расположения. Несоосность раста¬чиваемого отверстия заготовок втулок, дисков, гильз, относительно наружной (базовой) поверхности; несоосность обтачиваемых ступе¬ней базовым шейкам или линии центровых гнезд заготовок ступенча¬тых валов; неперпендикулярность торцовой поверхности оси базовой цилиндрической поверхности заготовки; непараллельность обраба¬тываемой и базовой поверхностей заготовок корпусных деталей.
Промежуточный припуск на переходах 3, 4, 5 операции 020 соответствует глубина резания.
3 Определение режимов резания

В процессе обработки резанием различают рабочее движение двух видов: главное движение (движение ре¬зания), определяющее скорость отделения стружки; дви¬жение подачи, обеспечивающее проникновение режущего лезвия инструмента в новые слои металла. Скорость главного движения больше скорости подачи. Как главное движение, так и движение подачи может быть вращатель¬ным, поступательным (возвратно-поступательным), ком¬бинацией этих двух движений и сообщается как детали, так и инструменту. Для подготовки к резанию выполняют вспомогательные движения, которые необходимы для установки детали, подвода и отвода инструмента и т. д,
В зависимости от характера выполняемых работ и вида режущего инструмента различают следующие ме¬тоды обработки металлов резанием: точение, сверление, фрезерование, строгание и шлифование.
При точении заготовке сообщается вращательное главное движение, а инструменту — движение подачи. При сверлении главное (вращательное) движение и дви¬жение подачи сообщаются инструменту. При фрезеро¬вании главное (вращательное) движение сообщается инструменту (фрезе), а движение подачи — заготовке. При поперечном строгании главное движение сообщается ин¬струменту, а движение подачи — заготовке.
При шлифовании главное движение всегда враща¬тельное, осуществляется шлифовальным кругом. При круглом шлифовании заготовке сообщается вращательное движение (круговая подача), одновременно осуществля¬ется возвратно-поступательное движение заготовки (про¬дольная подача), а также радиальная подача круга (дви¬жение, перпендикулярное к оси заготовки).
В процессе резания на заготовке различают: обрабатываемую поверхность, с которой срезается слой материала; обработанную поверхность, полученную после снятия стружки; поверхность резания, образуемую на обрабатываемой заготовке главным режущим лезвием и являющуюся переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями.
За координатные плоскости принимают плоскость резания, касательную к поверхности резания и про¬ходящую через режущее лезвие резца, и основную плоскость, параллельную направлениям продольной и поперечной подачи.
Совокупность показателей, характеризующих условия протека¬ния процесса резания, принято называть режимами резания. К основным показателям относятся скорость резания V, подача S и глубина резания t.
Скоростью резания называется величина перемеще¬ния заготовки относительно режущей кромки инструмента в нап¬равлении главного движения за единицу времени.

Подачей называется величина перемещения режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении дви¬жения подачи за единицу времени. Измеряется подача в милли¬метрах за одну минуту (мм/мин) или за один оборот заготовки или инструмента (мм/об).
Глубина резания — это толщина снимаемого слоя ме¬талла за один проход.
В качестве заготовок для деталей, обрабатываемых резанием, обычно используются прокат, поковки и отливки.
Все они должны иметь припуск на обработку. Припуском на механическую обработку называется слой металла, удаляемый при обработке в целях придания детали соответствующих разме¬ров и обеспечения требуемой шероховатости поверхности.
Увеличенный припуск повышает расход режущего инструмента, электроэнергии и увеличивает отходы металла, поэтому необходи¬мо выбирать такой припуск, который может обеспечить хорошее качество детали и минимально возможную стоимость обработки.
Обработку металлов резанием необходимо вести на таких ре¬жимах, при которых наиболее полно используется мощность станка и стойкость режущего инструмента, обеспечивается высо¬кое качество обработки, наибольшая производительность и созда¬ются безопасные условия работы.
Глубина резания определяется припуском на обработку. В за-висимости от величины припуска обработку ведут за один или за несколько проходов. Наименьшее количество проходов определяют исходя из мощности станка и заданных точности и шероховатости поверхности детали.
При черновой обработке глубину резания назначают наиболь¬шей, часто равной всему припуску на черновую обработку, а при чистовой она зависит от степени точности и требуемой шерохова¬тости поверхности детали.
Для конкретных условий обработки подачу рекомендуется вы¬бирать максимально возможной. Величина подачи при черновой обработке зависит от свойств обрабатываемого материала, раз¬меров заготовки и глубины резания; при чистовой обработке — от требуемой шероховатости поверхности.
Скорость резания определяется стойкостью режущего инстру¬мента, глубиной резания, подачей, механическими свойствами обрабатываемого материала, а также некоторыми другими факто¬рами.
Рациональные режимы резания выбирают по справочным таб¬лицам, данные которых определены по формулам теории резания с учетом производственного опыта.
Производим расчет режимов резания для механической обработки резанием. При расчете используем табличные данные. ( Л. 7 стр.24)

 

 

020 Токарная полуавтоматная:
1. Подрезать торец Ø 62:
Подача: So=0,6 мм/об.,
Скорость резания: Vтабл= 110 м/мин
Vрасч=Vтабл*К1*К2*К3= 110*1,35*1,55*1,05 = 242 м/мин
где: К1, К2, К3 – поправочные коэффициенты
Частота вращения определяется:
об/мин;
об/мин.
2. Подрезать торец Ø 96:
Подача: So=0,6 мм/об.,
Скорость резания: Vтабл= 110 м/мин
Vрасч=Vтабл*К1*К2*К3= 110*1,35*1,55*1,05 = 242 м/мин
где: К1, К2, К3 – поправочные коэффициенты
Частота вращения определяется:
об/мин;
об/мин.
3. Точить поверхность Ø 62 под шлифование:
Подача: So=0,6 мм/об.,
Скорость резания: Vтабл= 110 м/мин
Vрасч=Vтабл*К1*К2*К3= 110*1,35*1,55*1,05 = 242 м/мин.
где: К1, К2, К3 – поправочные коэффициенты
Частота вращения определяется:
об/мин;
об/мин.

4. Точить канавку:
Подача: So=0,55 мм/об., глубина резания t = 0,5 мм.
Скорость резания: Vтабл= 80 м/мин.

Vрасч =80*1,35*1,55*1,05 = 175 м/мин.

Тогда частота вращения:

об/мин.

5. Точить 2 фаски размером 1450
Подача: So=0,55 мм/об., глубина резания t = 1 мм.
Скорость резания: Vтабл= 80 м/мин.

Vрасч =80*1,35*1,55*1,05 = 175 м/мин.

Тогда частота вращения:

об/мин.

025Токарная полуавтоматная:
1. Подрезать торец Ø 96:
Подача: So=0,6 мм/об.,
Скорость резания: Vтабл= 110 м/мин
Vрасч=Vтабл*К1*К2*К3= 110*1,35*1,55*1,05 = 242 м/мин
где: К1, К2, К3 – поправочные коэффициенты
Частота вращения определяется:
об/мин;
об/мин.

2. Точить поверхность Ø 96 технологически:
Подача: So=0,6 мм/об.,
Скорость резания: Vтабл= 110 м/мин
Vрасч=Vтабл*К1*К2*К3= 110*1,35*1,55*1,05 = 242 м/мин.
где: К1, К2, К3 – поправочные коэффициенты
Частота вращения определяется:
об/мин;
об/мин.

 


030 Вертикально - сверлильная:
1. Сверлить 3 отверстия Ø 9:
Подача: So=0,1 мм/об., глубина резания t = 12 мм.
Скорость резания: Vтабл= 44 м/мин
Vрасч=Vтабл*К1*К2*К3= 44*0,7*1,1*1 = 33,88 м/мин
где: К1, К2, К3 – поправочные коэффициенты при сверлении
Частота вращения будет равна:
об/мин.

2. Сверлить 3 отверстия Ø14:
Подача: So=0,1 мм/об., глубина резания t = 8,0 мм.
Скорость резания: Vтабл= 44 м/мин
Vрасч=Vтабл*К1*К2*К3= 44*0,7*1,1*1 = 33,88 м/мин
где: К1, К2, К3 – поправочные коэффициенты при сверлении
Частота вращения будет равна:
об/мин.
3. Зенкеровать 3 отверстия Ø 9:
Подача: So=0,1 мм/об.,
Скорость резания: Vтабл= 44 м/мин
Vрасч=Vтабл*К1*К2*К3= 44*0,7*1,1*1 = 33,88 м/мин
где: К1, К2, К3 – поправочные коэффициенты при сверлении


Частота вращения будет равна:
об/мин.
4. Зенкеровать 3 отверстия Ø14:
Подача: So=0,1 мм/об., глубина резания t = 8,0 мм.
Скорость резания: Vтабл= 44 м/мин
Vрасч=Vтабл*К1*К2*К3= 44*0,7*1,1*1 = 33,88 м/мин
где: К1, К2, К3 – поправочные коэффициенты при сверлении
Частота вращения будет равна:
об/мин.

040 Шлифовальная:
1. Шлифовать поверхность:
Диаметр круга = 50 мм., частота вращения = 360 об/мин.
Скорость круга:
,
где D – диаметр шлифовального круга,
nкр – частота вращения круга.
м/сек. или 56,6 м/мин.
В зависимости от скорости шлифования и диаметра шлифовального круга выбираем подачу равную 0,35 мм/об. (Л7 стр.194).

 


4 Определение норм времени

Определение технически обоснованных норм времени на станоч¬ные работы необходимо для выбора варианта технологического про¬цесса, обеспечивающего выполнение технических требований, предъявляемых к детали, и оптимальных затрат времени на ее изго¬товление, при которых повышается производительность труда и сни¬жается себестоимость обработки.
Машинное время устанавливают исходя из наиболее рациональ¬ных режимов обработки. Режимы обработки выбирают на основе подбора глубины резания, подачи, скорости резания и стойкости ре¬жущего инструмента.
Процесс резания осуществляют с помощью двух движений стан¬ка: главного движения и движения подачи. Главное движение изме¬ряют числом оборотов или двойных ходов детали или инструмента в минуту. Так как вращение детали (токарные станки) или инструмента (фрезерные и сверлильные станки) происходит в результате враще¬ния шпинделя станка, то число оборотов детали или инструмента равно числу оборотов шпинделя. Поэтому при нормировании этих видов работ за основу расчета принимают число оборотов шпинделя станка в минуту п, при нормировании строгальных работ — число двойных ходов в минуту, обозначаемое также п.
Основное время операции определяется по формуле:

Тo = мин,
где: L – длина пути инструмента; n – частота вращения; So – подача.

020 Токарная полуавтоматная:
Тo= мин

Вспомогательное время:
Тв = Туст+Тнк+ Тпер,
где: Туст - время на установку и снятие заготовки (0,19 мин); Тнк - время, не вошедшее в комплекс приемов, связанных с переходом (2 мин); Тпер – время, связанное с переходом (0,34 мин).
Тв = 0,19 + 6*2 + 0,34 = 12,53 мин


Оперативное время: Топ = Тo+ Тв= 0,302+12,53 =12,832 мин.
Время на обслуживание рабочего места: Тобсл= 3% от Топ
Тобсл= 12,832*0,03 = 0,37 мин.
Время на отдых: Тотд = 4% от Топ.
Тотд = 12,832*0,04 = 0,50 мин.
Штучное время: Тшт= Топ+ Тобсл+Тотд .
Тшт = 12,832+0,37+0,50=13,702 мин.
Подготовительно – заключительное время: Тпз = 18 мин.
025 Токарная полуавтоматная:
Тo= мин.
Вспомогательное время: Тв = Туст+Тнк+ Тпер, где Туст - время на установку и снятие заготовки (0,19 мин); Тнк - время, не вошедшее в комплекс приемов, связанных с переходом (2 мин); Тпер – время, связанное с переходом (0,34 мин).
Тв = 0,19 +2*2 + 0,34 = 4,53 мин.
Оперативное время: Топ = Тo+ Тв= 0,4+4,53 = 4,93 мин.
Время на обслуживание рабочего места: Тобсл= 3% от Топ
Тобсл= 4,93*0,03 = 0,14 мин.
Время на отдых: Тотд = 4% от Топ
Тотд = 4,93*0,04 = 0,19 мин.
Штучное время: Тшт= Топ+ Тобсл+Тотд = 4,93+0,14+0,19=5,26 мин.
Подготовительно – заключительное время: Тпз = 18 мин.

 

030 Вертикально – сверлильная:
Тo= мин.
Вспомогательное время: Тв = Туст+Тнк+ Тпер, где Туст - время на установку и снятие заготовки (0,19 мин); Тнк - время, не вошедшее в комплекс приемов, связанных с переходом (2 мин); Тпер – время, связанное с переходом (0,34 мин).
Тв = 0,19 +12*2 + 0,34 = 26,53 мин.
Оперативное время: Топ = Тo+ Тв= 1,01+26,53 = 27,54 мин.
Время на обслуживание рабочего места: Тобсл= 3% от Топ
Тобсл= 27,54*0,03 = 0,82 мин.
Время на отдых: Тотд = 4% от Топ
Тотд = 27,54*0,04 = 1,1 мин.
Штучное время: Тшт= Топ+ Тобсл+Тотд = 27,54+0,82+1,1=29,46 мин.
Подготовительно – заключительное время: Тпз = 18 мин.
040 Шлифовальная:
Тo= мин.
Вспомогательное время: Тв = Туст+Тнк+ Тпер, где Туст - время на установку и снятие заготовки (0,19 мин); Тнк - время, не вошедшее в комплекс приемов, связанных с переходом (2 мин); Тпер – время, связанное с переходом (0,34 мин).
Тв = 0,19 +2 + 0,34 = 2,53 мин.
Оперативное время: Топ = Тo+ Тв=0,08+2,53=2,61мин.
Время на обслуживание рабочего места: Тобсл= 3% от Топ
Тобсл=2,61*0,03 = 0,078 мин.
Время на отдых: Тотд = 4% от Топ
Тотд =2,61*0,04 = 0,1 мин.
Штучное время: Тшт= Топ+ Тобсл+Тотд =2,61+0,078+0,1=2,79 мин.
Подготовительно – заключительное время: Тпз = 18 мин.

 

 

 

 


5 Выбор и обоснование приспособлений

Приспособлениями называются устройства, предназначенные для установки и закрепления заго¬товок на станке или для расширения возможностей последнего.
Приспособления расширяют технологические возможности станков, повышают их производительность и точность обработки заготовок, облегчают работу на станках
Наибольшее распространение в практике работы токаря полу¬чили зажимные 3-кулачковые самоцентрирующие патроны, в которых заготовка одновременно с закреплением центрируется по оси вращения. Такие патроны предусмотрены для закрепления круглых заготовок с относительно ровными поверхностями.
Патрон состоит из корпуса, трех кулачков, центрального зубчатого колеса со спиральной нарезкой на торце, трех кониче¬ских шестерен с квадратными отверстиями под ключ. Если тор¬цовым ключом вращать зубчатые колеса, то кулачки с помощью спиральной нарезки будут одновременно перемещаться радиально.
Патроны снабжаются комплектом прямых и обратных кулачков либо кулачками сборной конструкции.
Прямые кулачки предназначены для закрепления заготовок небольшого диаметра «на зажим» или «на разжим» — заготовок с отверстиями. Обратные кулачки используются для закрепления заготовок большого диаметра. Сборный кулачок состоит из соб¬ственно кулачка и рейки, которые скрепляются винтами. Такие кулачки можно переставлять на рейках и использовать в качестве прямых или обратных.
Кулачки, поставляемые в комплекте с патроном, обычно зака¬лены для повышения долговечности. При закреплении ими деталей с окончательно обработанными поверхностями на последних оста¬ются вмятины. В таких случаях рекомендуется пользоваться мяг¬кими незакаленными кулачками, специально изготовленными, чаще всего сборной конструкции.
Кулачки обозначаются номерами 1, 2, 3, в порядке которых они устанавливаются в пазы корпуса с аналогичной маркировкой.
Самоцентрирующие 3-кулачковые патроны выпускаются разных размеров с наружным диаметром от 80 до 630мм четырех классов точности.
В качестве приспособления на операции 025 «Токарная полуавтоматная» используем трехкулачковый спирально – реечный самоцентрирующий патрон, сборочный чертеж которого представлен в графической части ( формат А1).
Заключение

В данной курсовой работе разработан технологический процесс изготовления детали типа «фланец». Исходя из размеров, массы и конфигурации детали, выбраны заготовка и тип производства (среднесерийный).
Проводится расчет режимов резания и норм времени для каждой технологической операции: токарной, сверлильной и шлифовальной.
Выбираем станок и приспособление, при помощи которого производим обработку детали «фланец».
Для увеличения скорости резания и уменьшения основного (технологического) времени в качестве материала режущего инструмента применяется твердый сплав. Для уменьшения вспомогательного времени и повышения качества обработки применяются универсальные станки.
В графической части работы представлены чертежи заготовки, детали и приспособления, на котором производится обработка.
Список использованных источников
1. Осадчий Ю.С. Методические указания к курсовой работе по технике и технологии машиностроительного производства. - Оренбург: ОГУ, 1999 – 58 с.
2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения.- Минск: Высшая школа, 1983 -256 с.
3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах./под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение,1985.
4. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А Панова. - М.: Машиностроение, 1988 - 736 с.
5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1,2., П. - М.: Ма¬шиностроение, 1974.
6. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени на об¬служивание рабочего места и подготовительно-заключительного для тех¬нического нормирования. Серийное производство. - М.: Машиностроение,
1974 - 421с.
7. Справочник режимов обработки резанием. Ю.В. Барановский - М: Машиностроение, 1972 – 407с.

 




Комментарий:

Курсовая работа - отлично!


Рекомендовать другу
50/50         Партнёрка
Отзывы